Nombre Parcourir:0 auteur:Éditeur du site publier Temps: 2026-09-09 origine:Propulsé
L'intégrité du boîtier du conduit de distribution constitue la base d'une distribution d'énergie sûre et d'une fiabilité sur le terrain à long terme. Lorsque les entrepreneurs en électricité signalent une infiltration d’humidité ou un affaissement structurel sur place, la cause profonde provient rarement d’erreurs d’installation. Ces défauts sont souvent dus à des micro-désalignements lors de la phase de fabrication. Un serrage incohérent pendant le processus de rivetage entraîne une déformation du boîtier, des indices de protection (IP) compromis et des retouches coûteuses. Lorsque les extrusions de métal se déplacent ne serait-ce que d'une fraction de millimètre avant que le rivet ne durcisse, l'espace interfacial qui en résulte crée de graves goulots d'étranglement dans le débit de fabrication. Cela compromet la capacité du système à évacuer l'eau dans les applications extérieures, entraînant des défauts entre phases. Atteindre des tolérances d’écart nul nécessite d’évaluer des mécanismes de serrage spécifiques. Des montages manuels de base aux systèmes servocommandés avancés, la méthode choisie doit garantir un placement précis des rivets sur différents profils. L'intégration transparente avec les unités d'assemblage exige une précision dimensionnelle absolue.
Une pression de serrage constante et répartie est obligatoire pour éviter la déformation du boîtier et garantir la résistance au cisaillement des joints rivetés.
Les boîtiers correctement serrés et rivetés sont supérieurs pour modérer les changements de température et la dilatation thermique par rapport aux alternatives boulonnées, à condition que les tolérances de fabrication soient strictement respectées.
Le choix entre le serrage pneumatique, hydraulique et servo-mécanique dicte le temps de cycle et l'adaptabilité de la riveteuse de barres omnibus.
Les géométries complexes, telles que celles traitées par une machine d'assemblage de jeux de barres coudés ou les sections nécessitant des boîtes de prélèvement, nécessitent des dispositifs de serrage multi-axes et programmables pour maintenir l'alignement.
La transition du serrage manuel au serrage semi-automatique ou entièrement automatisé nécessite d'évaluer le volume de production, la combinaison de profils et les normes de conformité NEMA/IEC requises.
Une opération de rivetage réussie dépend de l'obtention d'un accouplement sans écart entre les moitiés du boîtier avant que le rivet ne perce le métal. Un serrage de précision constitue la condition préalable à ce résultat dans toute ligne de production de conduits de bus . Les critères de réussite dans l'usine incluent l'absence totale de flambage du matériau, un alignement précis des trous de rivets et une répartition uniforme de la pression sur toute la longueur de l'extrusion. Lorsque les forces de serrage sont parfaitement calibrées, les rivets auto-perçants ou solides verrouillent les couches métalliques entre elles sans créer de fractures de contrainte internes. Cette harmonie mécanique garantit que l'enceinte conserve son intégrité structurelle sous de lourdes charges électriques.
Les fabricants comparent souvent le rivetage aux joints de boîtier boulonnés ou soudés. Le soudage introduit une chaleur extrême, qui déforme l’aluminium de faible épaisseur et détruit les revêtements protecteurs pré-appliqués. Les joints boulonnés nécessitent un serrage manuel, introduisent du matériel saillant et se desserrent fréquemment sous une vibration continue de 60 Hz. Le rivetage offre une résilience supérieure contre les cycles thermiques et les vibrations mécaniques. Son succès repose entièrement sur la précision de la phase de serrage pré-rivet. Si le système de serrage ne comprime pas complètement les moitiés du boîtier, le rivet se dilate entre les couches métalliques. Cela crée un joint faible et non scellé qui se brise sous une contrainte minimale.
Un serrage précis influence directement les performances du conduit de bus pendant l'installation sur site et sa durée de vie opérationnelle. Les boîtiers mal serrés manquent de rigidité structurelle. Lors d'un court-circuit, les jeux de barres subissent d'énormes forces de répulsion électromagnétique. Si le boîtier est mal serré et riveté, ces forces internes peuvent littéralement faire exploser le boîtier. Un boîtier rigidement serré et riveté résiste à ces courants de défaut internes ainsi qu'aux contraintes externes des supports de suspension, des unités de support verticales et des pinces de poutre sans torsion. Les entrepreneurs du chantier s'appuient sur des pinces à poutres pour fixer le conduit aux structures en acier. Si les dimensions du boîtier sont faussées en raison d'un mauvais serrage, le matériel de montage ne sera pas aligné, ce qui entraînera une répartition dangereuse de la charge.
L’impact sur la fabrication d’un mauvais serrage s’étend bien au-delà de simples défauts esthétiques. Un mauvais alignement force l’outil de rivetage à se décentrer. Cela provoque régulièrement la rupture du foret, endommage l'enclume et entraîne la mise au rebut des boîtiers en aluminium ou en acier. Chaque millimètre d’écart augmente le taux de rebut. Considérez le coût de la main-d’œuvre pour les retouches. Percer un mauvais rivet, réaligner le boîtier et reverter prend dix fois plus de temps que le cycle automatisé initial. Si l'extrusion est endommagée lors du retrait du rivet, la section entière doit être mise au rebut ou fortement récupérée.
Les défauts courants résultant d’un mauvais serrage comprennent :
Renversement du rivet : la queue du rivet ne s'évase pas correctement car les couches métalliques se sont séparées lors de l'impact.
Fissuration par extrusion : des fractures de contrainte localisées se produisent lorsqu'une pression de serrage inégale force le profilé en aluminium à sortir de sa géométrie naturelle.
Pincement des joints : les moitiés du boîtier mal alignées compriment de manière inégale les joints d'étanchéité internes, créant des voies directes pour la pénétration de l'humidité.
Éraflures des barres de phase : les conducteurs internes frottent contre l'intérieur déformé du boîtier, dégradant l'isolation Mylar ou époxy au fil du temps.
La force mécanique appliquée au boîtier du busduct détermine la qualité du rivet final. Différents environnements de production nécessitent des approches distinctes pour appliquer et maintenir cette force. La sélection du mécanisme approprié pour une machine de rivetage de barres omnibus dicte les temps de cycle, les calendriers de maintenance et les limites physiques des matériaux traités.
Le serrage pneumatique utilise de l'air comprimé pour entraîner les cylindres, permettant une application rapide et uniforme de la pression. Le principal avantage des systèmes pneumatiques est leur vitesse d’actionnement. Les cylindres se déploient et se rétractent en quelques fractions de seconde, ce qui les rend très efficaces pour les flux de travail continus. Les opérateurs peuvent ajuster la force de serrage en régulant la pression de l'air via des collecteurs en ligne.
Le meilleur cas d’utilisation du serrage pneumatique implique le rivetage répétitif et à grande vitesse de sections de conduites droites standard en aluminium de calibre standard. Dans ces scénarios, la force de maintien requise est modérée et la vitesse est la priorité. Les systèmes pneumatiques ont des limites distinctes. Ils sont très sensibles aux chutes de pression de l’air dans les installations. Si les cycles du compresseur ou plusieurs machines aspirent de l'air simultanément, la force de serrage peut momentanément baisser, entraînant un rivet desserré. Pour lutter contre les chutes de pression, les installations installent souvent des réservoirs accumulateurs dédiés directement sur la machine. Cela garantit une réserve localisée d'air comprimé, garantissant que la pince finale du changement de vitesse frappe exactement la même force que la première.
Le serrage hydraulique utilise un fluide sous pression pour fournir une force de maintien exceptionnellement élevée et soutenue. Contrairement à l’air, le fluide hydraulique est incompressible. Une fois la pince enclenchée, elle verrouille les moitiés du boîtier avec une pression immense et inflexible. Cela élimine tout risque de déplacement de matière lors du choc violent du processus de rivetage.
Ce système excelle lors du traitement des enceintes robustes et des busducts à ampérage élevé. Lorsque la rigidité du boîtier résiste activement à la force pneumatique standard, le système hydraulique fournit le muscle nécessaire pour forcer le métal à s'aplatir. Les environnements d'usine présentant des fluctuations de température extrêmes peuvent affecter la viscosité du fluide hydraulique, nécessitant des ajustements saisonniers pour maintenir des vitesses de serrage constantes. Malgré cela, lors du traitement de boîtiers en acier de calibre 14 ou 12, l’hydraulique reste le choix incontesté. Les compromis incluent des vitesses d'actionnement plus lentes par rapport au système pneumatique et une empreinte mécanique plus complexe nécessitant des pompes, des réservoirs et des tuyaux renforcés.
Le serrage servomécanique représente le plus haut niveau de contrôle de précision. Cette méthode utilise des servomoteurs électriques associés à des vis à billes ou des actionneurs linéaires pour fournir un contrôle de force et de position programmable et très précis. Les systèmes servo utilisent un retour en boucle fermée, surveillant en permanence la pression exacte appliquée au boîtier et l'ajustant en temps réel.
Cette technologie constitue le choix optimal pour les lignes de production à forte mixité nécessitant des changements fréquents. La force étant contrôlée numériquement, les opérateurs peuvent passer instantanément du serrage de l'acier lourd à l'aluminium de faible épaisseur sans risquer de déformation. Les encodeurs haute résolution suivent la position de la pince au micron près. Cela signifie que le système peut détecter si un corps étranger, comme une rondelle perdue ou des copeaux de métal, est coincé entre les moitiés du boîtier avant d'appliquer le tonnage complet, évitant ainsi des déchets coûteux. Il élimine les fluctuations de pression du système pneumatique et les problèmes de maintenance du système hydraulique, bien qu'il nécessite une dépense d'investissement initiale plus élevée.
| Mécanisme de serrage | Source d’alimentation principale | Cohérence de la force | Meilleure application | Limitation principale | Exigence de maintenance |
|---|---|---|---|---|---|
| Pneumatique | Air comprimé (80-120 PSI) | Modéré (sous réserve de baisses de ligne) | Profilés droits standards en aluminium | Insuffisant pour les tôles d'acier épaisses | Remplacement du filtre à air, contrôle des joints de cylindre |
| Hydraulique | Fluide sous pression (jusqu'à 3 000 PSI) | Extrêmement haut et rigide | Boîtiers en acier robustes à ampérage élevé | Actionnement plus lent, risques de fuite | Surveillance du niveau de liquide, inspections des tuyaux, entretien des pompes |
| Servo-mécanique | Servomoteurs électriques | Parfait (retour en boucle fermée) | Lignes à haut mélange, tolérances strictes de résistance aux intempéries | CapEx initial et complexité plus élevés | Lubrification des vis à billes, calibrage logiciel |
Le degré d'automatisation intégré au processus de serrage a un impact direct sur les coûts de main-d'œuvre, le débit de production et la cohérence du contrôle qualité. Les fabricants doivent aligner leurs choix d'équipements sur leurs volumes de production réels et la complexité de leurs catalogues de produits.
Une machine d’assemblage manuel de jeux de barres repose en grande partie sur l’intervention de l’opérateur. Les travailleurs utilisent des pinces à bascule actionnées manuellement, des étaux à vis ou de simples bras de levier pour fixer le boîtier avant le rivetage. Le principal avantage réside dans les dépenses d’investissement initiales exceptionnellement faibles. Les configurations manuelles sont très flexibles et ne nécessitent pratiquement aucune programmation ni maintenance complexe.
Les compromis sont importants. Le serrage manuel présente un risque élevé d’erreur humaine. Les opérateurs peuvent ne pas serrer complètement un collier, ce qui entraîne une application inégale de la pression sur toute la longueur du conduit de bus. À mesure que la fatigue de l'opérateur s'installe tout au long d'un quart de travail, les temps de cycle ralentissent et les taux de défauts augmentent. Cette approche convient uniquement au prototypage, aux sections uniques personnalisées ou aux séries de production à très faible volume pour lesquelles la vitesse n'est pas un facteur.
Dans une configuration d’assemblage de jeux de barres semi-automatique , le flux de travail devient un hybride de dextérité humaine et de précision de la machine. L'opérateur charge manuellement les moitiés du boîtier et les barres omnibus internes dans le gabarit. Une fois positionnée, la machine applique un serrage pneumatique ou hydraulique automatisé en appuyant simplement sur un bouton ou une pédale. Ce n'est qu'une fois que les capteurs ont confirmé la pression de serrage optimale que l'opérateur lance la séquence de rivetage.
Ce niveau d’automatisation équilibre parfaitement coût et répétabilité. Il réduit considérablement la fatigue de l'opérateur en éliminant la contrainte physique liée au serrage manuel. Cela améliore la cohérence de l’alignement. Les pinces automatisées appliquent exactement la même force à chaque fois, garantissant une meilleure intégration des unités d'assemblage et maintenant des tolérances dimensionnelles strictes sur les grands lots de production.
Les systèmes entièrement automatisés retirent l'opérateur de la zone d'assemblage immédiate. Ces configurations comprennent des systèmes alimentés par convoyeur avec des capteurs de positionnement automatisés, un serrage multizone synchronisé et des têtes de rivetage robotisées. Le boîtier se déplace dans la cellule, les pinces s'enclenchent automatiquement en fonction des données de code-barres ou RFID, et les têtes robotiques exécutent le motif de rivet avec une précision inférieure au millimètre.
Même si cette approche nécessite un coût initial élevé et une intégration logicielle complexe, elle offre un débit maximal. Les lignes entièrement automatisées fournissent un enregistrement vérifiable des données de couple et de pression pour chaque rivet, garantissant ainsi une traçabilité absolue pour l'assurance qualité. Les taux de défauts tombent presque à zéro, ce qui en fait la seule option viable pour les méga-usines fournissant des projets d’infrastructures commerciales à grande échelle.
La transition du serrage manuel au serrage automatisé nécessite une approche progressive :
Standardisation des profils : auditez tous les profils d'extrusion pour vous assurer qu'ils partagent des points de référence communs pour la préhension des pinces automatisées.
Analyse du temps de cycle : mesurez les secondes exactes perdues lors du serrage manuel à genouillère par rapport à la vitesse projetée de l'actionnement pneumatique.
Intégration des capteurs : installez des transducteurs de pression sur des gabarits semi-automatiques existants pour recueillir des données de force de base avant de passer à des cellules entièrement robotisées.
Tests pilotes : faites passer un lot limité de sections droites à travers les nouvelles pinces automatisées pour vérifier les tolérances d'écart nul avant d'essayer des coudes complexes.
Les sections de conduits droits standards ne représentent qu’une partie d’un système de distribution d’énergie complet. Les installations du monde réel nécessitent de naviguer autour des poutres structurelles, de changer d'élévation et d'exploiter l'alimentation électrique principale. La fabrication de ces géométries complexes présente de graves problèmes de serrage.
Le traitement des formes en L, des raccords en T et des coudes en Z via une machine d'assemblage de barres omnibus coudées nécessite un outillage spécialisé. Vous ne pouvez pas utiliser de gabarits de serrage en ligne droite standard pour ces profils. Les coudes possèdent une répartition inégale du poids et des centres de gravité complexes. S'il est mal serré, le poids en porte-à-faux du coude fera tourner le boîtier hors de l'alignement. Le rivetage d'un coude nécessite souvent des approches d'outil hors axe, ce qui signifie que la force de serrage doit résister à la poussée latérale de la tête de rivetage, et pas seulement à la compression verticale.
Les sections de conduits de bus conçues pour loger des boîtes de décollage ou se connecter à des unités de support verticales comportent des découpes spécialisées et des points de montage renforcés. Le serrage de ces sections nécessite un soin extrême. La zone autour d'une fenêtre enfichable est structurellement plus faible jusqu'à ce que le rivet soit posé. Les dispositifs de serrage doivent combler ces espaces sans écraser le cadre de la fenêtre. Il est essentiel de garantir un rivetage affleurant autour de ces points d’intégration. Si le boîtier se gonfle, la boîte de décollage ne s'installera pas correctement, créant ainsi un grave risque d'arc électrique pendant le fonctionnement sur le terrain.
Pour lutter contre la torsion et la pression inégale sur les géométries complexes, les fabricants doivent déployer des solutions de serrage multi-axes. Ces gabarits modulaires personnalisés prennent en charge le busduct à partir de plusieurs vecteurs simultanément. Tandis que les pinces verticales compriment les moitiés supérieure et inférieure, les pinces horizontales poussent vers l'intérieur pour garantir que les profilés latéraux restent parfaitement d'aplomb. Cette force multidirectionnelle verrouille l’ensemble dans une matrice rigide, empêchant tout micro-mouvement lors de l’insertion du rivet.
Dans une installation produisant à la fois des tronçons droits et des coudes complexes, les temps d'arrêt sont l'ennemi de la rentabilité. L'importance des dispositifs de serrage à dégagement rapide ne peut être surestimée. Les opérateurs doivent être capables de basculer entre les gabarits à section droite, les configurations coudées et les nœuds de connexion spécialisés en quelques minutes, et non en quelques heures. L'utilisation de blocs de serrage modulaires avec des plaques de montage standardisées permet à l'usine de faire pivoter rapidement la production tout en maintenant les tolérances strictes requises pour un rivetage précis.
Les systèmes de serrage modulaires efficaces doivent inclure :
Raccords pneumatiques à déconnexion rapide pour échanger les conduites d'air sans outils manuels.
Blocs d'espacement à code couleur pour correspondre aux ampérages spécifiques des conduits de bus.
Mécanismes de verrouillage magnétiques ou à goupille de détente pour un alignement rapide du gabarit.
Patins de contact en uréthane non marquants qui peuvent être remplacés indépendamment du corps principal de la pince en acier.
L'acquisition d'un système de serrage nécessite une évaluation stratégique de la façon dont les caractéristiques de la machine se traduisent directement en performances sur le terrain. Les équipes d’ingénierie doivent regarder au-delà des spécifications de base et analyser comment l’équipement prend en charge la conformité et l’évolutivité globales.
Chaque fonctionnalité d'un système de serrage doit être corrélée à un résultat de fabrication spécifique. Des zones de pression indépendantes permettent à une machine d'appliquer différents niveaux de force sur une seule longueur de conduit. Cette fonctionnalité élimine directement les micro-espaces dans les ensembles de boîtiers multipièces où l'épaisseur du matériau peut légèrement varier. Les systèmes de serrage équipés de capteurs de verrouillage de pression garantissent que la tête de rivetage ne se déclenchera pas si la force de maintien descend en dessous du seuil requis, empêchant ainsi la création de joints faibles et sujets au cisaillement.
Les demandes de fabrication évoluent. Un système de serrage doit être évalué sur sa capacité à évoluer. Évaluez avec quelle facilité un système pneumatique peut être mis à niveau vers un contrôle servo-mécanique sans nécessiter un démontage complet de la ligne existante. Les châssis de machines modulaires acceptant des mises à niveau d'automatisation intégrées permettent aux fabricants de répartir leurs dépenses d'investissement dans le temps. Le système de serrage doit également communiquer de manière transparente avec les machines de profilage en amont et les stations de test en aval via des protocoles industriels standards tels que PROFINET ou EtherNet/IP.
Le test ultime d'un système de serrage est de savoir si le produit fini réussit des tests de certification rigoureux. La précision de serrage prend directement en charge les tolérances de fabrication requises pour réussir les tests de boîtier NEMA, UL et CEI. Pour les busducs extérieurs, le boîtier doit évacuer efficacement l’eau et empêcher la pénétration de poussière. Si le système de serrage laisse un espace de 0,5 mm entre les moitiés du boîtier, l'action capillaire aspirera l'humidité directement dans les jeux de barres sous tension. Un serrage précis garantit que les joints sont compressés selon leurs spécifications techniques exactes, garantissant la conformité IP65 ou IP67 et évitant les pannes catastrophiques sur le terrain.
Le déploiement d’une nouvelle technologie de serrage introduit des risques opérationnels spécifiques. La reconnaissance précoce de ces modes de défaillance permet aux équipes d'ingénierie de mettre en œuvre des stratégies d'atténuation robustes, protégeant à la fois l'équipement et le produit final.
Appliquer une force excessive est tout aussi préjudiciable qu’en appliquer trop peu. Un serrage excessif des boîtiers en aluminium de faible épaisseur écrase le profil interne. Cette déformation compromet l'ajustement des unités de jonction et peut endommager l'isolation interne entourant les conducteurs en cuivre ou en aluminium. L'atténuation implique la mise en œuvre de systèmes de retour de force servocommandés qui arrêtent d'appliquer une pression dès la milliseconde où la force cible est atteinte. Pour les systèmes pneumatiques, installez des régulateurs de pression numériques de précision sur toutes les conduites d'air et verrouillez-les pour empêcher tout réglage non autorisé par l'opérateur.
Une force de maintien insuffisante permet aux pièces métalliques de se déplacer lors du violent impact du rivetage. Cela crée des trous allongés et réduit la capacité du boîtier à modérer les changements de température et les contraintes mécaniques. Les joints sous-serrés finiront par souffrir du cisaillement des rivets. L'atténuation nécessite l'utilisation de réseaux de serrage multipoints pour répartir la force uniformément. Intégrez des verrouillages à pression minimale dans le PLC de la machine. Si le capteur détecte une chute de pression, le verrouillage arrête instantanément la riveteuse, obligeant l'opérateur à résoudre le problème avant de produire une pièce défectueuse.
Le contact métal sur métal continu dégrade les patins de serrage sur des milliers de cycles. À mesure que les plaquettes s'usent, une dérive d'alignement se produit, poussant lentement le placement du rivet hors tolérance. L'atténuation impose de spécifier de l'acier à outils trempé pour les zones à fort impact. Pour les zones en contact avec le boîtier peint ou anodisé, utilisez des tampons de contact en uréthane non marquants. Établissez un programme de maintenance préventive strict qui impose des contrôles d'étalonnage hebdomadaires et des remplacements mensuels de tampons en fonction du nombre de cycles.
Vérifiez vos paramètres de production actuels, notamment le volume quotidien, l'épaisseur du matériau du boîtier et le rapport entre les sections droites et les sections coudées, afin de déterminer la force de serrage nécessaire.
Demandez des études complètes sur les temps de cycle auprès des fournisseurs d'équipements en fonction de vos profils d'extrusion spécifiques pour valider les demandes de débit.
Effectuer un essai pilote physique en utilisant des échantillons de matériaux de boîtier pour inspecter la tolérance d'écart nul et la résistance au cisaillement du joint riveté.
Évaluez les options d'outillage modulaires du fournisseur pour garantir que le système de serrage peut s'adapter aux futures expansions de la gamme de produits sans nécessiter de machines entièrement nouvelles.
R : La pression de serrage optimale dépend entièrement du matériau et de l'épaisseur du boîtier. L'aluminium de faible épaisseur nécessite généralement une pression plus faible, environ 60 à 80 PSI sur un système pneumatique, pour éviter d'écraser l'extrusion. Les boîtiers en acier robuste nécessitent un tonnage nettement plus élevé, nécessitant souvent des systèmes hydrauliques. La pression exacte doit comprimer les couches métalliques à ras sans provoquer de déformation structurelle.
R : Les sections droites utilisent des gabarits de serrage linéaires, descendants ou latéraux qui appliquent une pression uniforme le long d'un seul axe. Les sections coudées nécessitent un serrage multi-axes. Étant donné que les coudes ont une répartition inégale du poids et des angles hors axe, les gabarits personnalisés doivent supporter la courbure à partir de plusieurs vecteurs pour empêcher le boîtier de se tordre lors de l'insertion du rivet.
R : Oui, de nombreuses machines manuelles sont dotées de cadres modulaires qui permettent une mise à niveau. Les pinces à bascule manuelles peuvent être remplacées par des vérins pneumatiques et un système d'actionnement de base à pédale. Cette mise à niveau réduit considérablement la fatigue de l'opérateur et améliore la cohérence de la pression, même si elle ne fournira pas les capacités d'enregistrement des données d'un système entièrement automatisé.
R : La déformation du boîtier est principalement causée par un serrage excessif ou un outillage mal aligné. Si la pression pneumatique ou hydraulique dépasse la limite d'élasticité structurelle de l'extrusion d'aluminium, le profilé s'écrasera. Une déformation se produit également si les patins de serrage sont usés, provoquant une répartition inégale de la force qui déforme le métal avant que le rivet ne frappe.
R : L'indice IP repose sur des joints parfaitement comprimés et un contact métal sur métal affleurant. Si une méthode de serrage ne parvient pas à maintenir fermement les moitiés du boîtier ensemble pendant le rivetage, des micro-espaces se forment le long du joint. Ces espaces permettent à l'action capillaire d'aspirer l'eau à l'intérieur, détruisant la capacité du conduit à évacuer l'eau et provoquant des défauts électriques.
R : Les dispositifs de serrage doivent être soumis à une inspection visuelle quotidienne pour vérifier l'usure des plaquettes et l'accumulation de débris. L'étalonnage formel des capteurs de pression, tels que les régulateurs pneumatiques ou les servocellules, doit avoir lieu mensuellement ou trimestriellement, en fonction du volume du cycle. Un entretien strict empêche la dérive d’alignement et garantit une qualité de rivetage constante.
